5 millions de robots sont désormais en activité…

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Les robots humanoïdes arrivent dans les usines, mais peuvent-ils surpasser les robots industriels ?

Selon la Fédération internationale de robotique (IFR), les usines ont installé 542 000 robots industriels en 2024, portant le parc mondial en service à environ 4,66 millions d'unités, avec des installations annuelles supérieures à 500 000 pour la quatrième année consécutive. Les cobots, capables de travailler près des humains et d'être reprogrammés pour différentes tâches, représentaient 10,5% des installations de robots industriels en 2023. Du côté des humanoïdes, les déploiements restent embryonnaires et concentrés sur des tâches répétitives de manutention. Mercedes-Benz teste actuellement l'humanoïde Apollo d'Apptronik pour déplacer des composants et effectuer des contrôles qualité de premier niveau, en se limitant à des opérations de logistique interne plutôt qu'à l'assemblage central des véhicules. Dans la logistique, le prestataire GXO a signé un accord pluriannuel avec Agility Robotics pour déployer son humanoïde Digit ; sur un site de la marque Spanx, ce robot transfère des bacs depuis des robots mobiles autonomes vers des convoyeurs. Ces déploiements illustrent l'écart persistant entre les démonstrations soigneusement montées des fabricants d'humanoïdes et la réalité industrielle actuelle : aucun humanoïde ne circule encore de façon autonome entre des dizaines de postes de travail différents. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, le message est clair : le bras robotique fixe reste, pour l'instant, le choix économique dominant. Un bras spécialisé ne nécessite ni marche, ni équilibre, ni compréhension globale de l'usine ; il exécute un mouvement défini avec rapidité et précision, parfois des milliers de fois par jour, ce qui le rend généralement plus rapide, plus fiable et plus facile à entretenir qu'une plateforme polyvalente. Les humanoïdes ne trouvent un intérêt économique que lorsque la restructuration d'une ligne de production pour une tâche irrégulière ou ponctuelle ne se justifie pas. Leur promesse tient dans leur capacité à évoluer dans des environnements conçus pour le corps humain (escaliers, chariots, étagères, outils) sans convoyeurs ni cages de protection, et à cumuler plusieurs fonctions sur une seule plateforme logicielle reconfigurable. Cette dynamique s'inscrit dans une industrie où les robots industriels classiques bénéficient de décennies d'avance : un écosystème mature de fabricants, développeurs logiciels, fournisseurs de composants, spécialistes de la sécurité et techniciens de maintenance permet déjà de calculer précisément le retour sur investissement d'un bras dédié au soudage, à la peinture, à la palettisation ou à l'assemblage. Les humanoïdes, portés par des acteurs comme Apptronik et Agility Robotics, doivent donc se positionner non pas contre les robots d'hier, mais contre une technologie établie qui devient elle-même plus sûre et plus adaptable grâce aux cobots. Des obstacles techniques subsistent, notamment l'autonomie des batteries : Agility Robotics a indiqué en 2025 travailler sur des mises à niveau pour prolonger le temps de fonctionnement de Digit. La suite dépendra largement des résultats économiques des pilotes en cours chez Mercedes-Benz et GXO, qui détermineront si les humanoïdes élargissent réellement le périmètre de l'automatisation industrielle ou s'ils restent cantonnés à combler les tâches que les robots industriels classiques ne peuvent pas justifier économiquement.

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2Robotics Business Review

Q2 2026 : la demande en robotique augmente dans tous les secteurs, selon A3

L'Association for Advancing Automation (A3) a publié ses chiffres du deuxième trimestre 2026 pour le marché nord-américain de la robotique industrielle. Les entreprises d'Amérique du Nord ont commandé 8 940 robots pour une valeur de 622 millions de dollars au T2 2026, soit une hausse de 4,3% en unités et de 21,3% en valeur par rapport au T2 2025. Sur le premier semestre 2026, le total atteint 17 995 unités pour 1,166 milliard de dollars, en progression de 2,0% en volume et 6,6% en valeur sur un an. Les commandes des constructeurs automobiles (OEM) ont chuté de 25% sur le semestre, après un T1 stable, mais cette baisse a été compensée par la croissance des semi-conducteurs et de l'électronique (+35% en unités sur le semestre, +38% au T2 seul), des sciences de la vie et du pharmaceutique (+32%, +9% au T2), des équipementiers automobiles (+24%, +20% au T2), de l'agroalimentaire et des biens de consommation (+17%, +18% au T2) et de la métallurgie (+3%, +18% au T2). Les clients hors automobile ont représenté 56% des unités commandées au T2. Les cobots ont pesé pour 2 774 unités et 114 millions de dollars sur le semestre, soit 15,4% des unités et 9,8% du chiffre d'affaires, dont 1 137 unités et 44 millions de dollars au seul T2. La santé (43,7% des commandes semestrielles) et l'électronique (36,5%) restent les plus gros adopteurs de cobots. Ces chiffres confirment une tendance déjà observée depuis plusieurs trimestres: la demande en robotique industrielle se diversifie et ne dépend plus principalement de l'automobile, longtemps moteur historique du secteur. Pour les intégrateurs et les décideurs industriels, le signal est clair: semi-conducteurs, pharma et agroalimentaire deviennent des relais de croissance aussi importants que l'automobile, ce qui redistribue les priorités d'investissement. La part croissante des cobots, notamment en santé et en électronique, illustre une adoption plus fine dans des environnements moins standardisés que les lignes automobiles classiques. Contrairement au récit dominant centré sur les robots humanoïdes et l'IA générative, ces données rappellent que l'automatisation industrielle classique, bras robotisés et cobots, reste le socle du marché en valeur comme en volume, avec une croissance adossée à des indicateurs macroéconomiques concrets plutôt qu'à des démonstrations technologiques. Ce rééquilibrage s'inscrit dans un contexte jugé porteur par A3: l'indice PMI manufacturier américain est resté en zone d'expansion pour un sixième mois consécutif en juin 2026, et les données de la Réserve fédérale indiquent une production manufacturière supérieure de 1,1% à son niveau de l'année précédente sur la même période. Alex Shikany, vice-président exécutif d'A3, souligne que l'automobile demeure un moteur de la demande mais que la croissance se diffuse désormais sur un éventail plus large de secteurs. A3 précise que ses comparaisons trimestrielles s'appuient sur une cohorte de déclarants constante, et que les résultats semestriels restent sensibles au calendrier des grands projets d'équipementiers automobiles ainsi qu'aux conditions économiques générales, une réserve méthodologique à garder à l'esprit face à ces pourcentages. L'association promeut par ailleurs sa conférence RoboBusiness 2026 auprès des professionnels du secteur.

UELes donnees concernent le marche nord-americain sans acteur ni chiffre FR/UE cite, mais la diversification sectorielle (semi-conducteurs, pharma) observee outre-Atlantique est un signal a suivre pour l'industrie robotique europeenne.

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3Robotics Business Review

Les bras robotiques s'intègrent désormais aux machines CNC

L'intégration directe de bras robotiques dans des cellules d'usinage CNC franchit un nouveau palier industriel. Là où l'automatisation se limitait autrefois à une seule tâche isolée, des systèmes complets prennent désormais en charge le chargement d'ébauches brutes, le transfert inter-machine, l'inspection en cours de production, l'ébavurage et le routage aval, sans intervention humaine. FANUC a présenté en 2024 le ROBODRILL α-D28LiB5ADV Plus Y500 équipé du contrôleur R-50iA, avec vision embarquée pour la reconnaissance et la vérification de placement des pièces. Un retour terrain documenté chez APT Manufacturing Solutions indique un gain d'efficacité de 33 % sur une ligne tendue par ce système : production passée de 100 à plus de 150 pièces par équipe de huit heures, avec un retour sur investissement atteint en 33 semaines. Universal Robots positionne son cobot UR5e sur les ateliers à espace contraint, avec une répétabilité annoncée à 30 microns. L'entreprise Toolcraft, atelier de Seattle spécialisé dans les composants médicaux, a déployé ce modèle sur un cycle à trois opérations séquentielles, obtenant une réduction des coûts de production de 23 % et une hausse de débit de 43 %. KUKA, de son côté, propose via son logiciel KUKA.CNC une programmation robot en G-code, le même langage que les opérateurs CNC utilisent quotidiennement, ce qui réduit la barrière à l'adoption dans les environnements haute précision et forte charge. L'enjeu pour les décideurs industriels dépasse la productivité à court terme. Une étude Deloitte projette que 1,9 million des 3,8 millions de postes manufacturiers à pourvoir d'ici 2033 pourraient rester vacants, faute de main-d'oeuvre qualifiée. Cette pression démographique accélère la bascule vers des cellules autonomes capables de fonctionner en "lights-out manufacturing", c'est-à-dire de nuit et le week-end, sans personnel présent. Au-delà du volume, la régularité est un argument technique solide : un opérateur humain accumule en cours de poste des micro-erreurs de préhension et d'alignement qui se traduisent en rebuts ou reprises. Un bras robotique place chaque pièce dans le mandrin avec la même orientation et la même force à chaque cycle. Sur des lots de plusieurs centaines de pièces par quart, cette constance permet aux machines CNC d'opérer en continu à leurs spécifications nominales, ce que les métriques publiées par FANUC et Universal Robots confirment dans des contextes de production réelle, pas seulement en démonstration. La tendance actuelle s'inscrit dans une évolution plus longue : depuis les premiers systèmes mono-tâche des années 2000, les fabricants de robots industriels ont progressivement construit des offres d'intégration clés en main ou semi-ouvertes. FANUC mise sur un écosystème captif autour de ses propres machinecentres ROBODRILL, ce qui simplifie l'intégration mais réduit la flexibilité pour les ateliers multi-fournisseurs. Universal Robots cible les PME avec une approche collaborative sans cage de sécurité, pertinente pour les surfaces réduites. KUKA se différencie sur les environnements haute charge et haute précision, avec une interface de programmation pensée pour les profils d'opérateurs CNC existants. La prochaine étape logique pour ces trois acteurs est l'extension vers des cellules multi-machines pilotées par un seul bras ou un tandem robot-AMR, des configurations déjà en phase pilote dans plusieurs usines automobiles et aéronautiques en Europe et en Amérique du Nord.

UEKUKA (acteur allemand) est un des trois protagonistes centraux de cette tendance, et l'article mentionne des déploiements pilotes robots-CNC en cours dans des usines automobiles et aéronautiques en Europe, rendant cette évolution directement actionnable pour les intégrateurs et décideurs industriels européens.

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4Robotics Business Review

Les robots « ennuyeux » l'emporteront-ils dans le monde réel ? Pourquoi la forme d'un robot doit suivre son flux de travail

Dans une tribune publiée par The Robot Report, Vishay Precision Group (VPG), fabricant de capteurs de contrainte et de force qui travaille avec des développeurs de humanoïdes, plaide pour une conception de robots qui part du flux de travail et non de la plateforme. Le constat de départ est que les démonstrations virales (Atlas de Boston Dynamics faisant une roue, humanoïdes en équilibre sur une jambe, pliage de linge) prouvent une maturité technique, mais que la définition même du « humanoïde » se brouille: des roues, des capteurs et des manipulateurs supplémentaires, voire des écrans, apparaissent, tandis que têtes et yeux disparaissent. L'auteur illustre sa thèse avec deux tâches. L'insertion de broches en assemblage automobile (jeu de 20 µm, force d'emboîtement de 5 N) exige une résolution de force inférieure à 0,1 N et une bande passante de contrôle assez rapide pour détecter un blocage avant que la broche ne plie. Le palettisation en logistique demande au contraire de la charge utile, de la rigidité et 1 million de cycles sans dérive mécanique. Un capteur « moyen de gamme » unique risque de rater la précision de l'une et la durabilité de l'autre. VPG affirme aussi, sans détailler la méthode, qu'un maintien de la force de contact à ±0,2 N ferait passer le rebut de connecteurs de 1,2 % à 0,5 %, soit environ 450 000 dollars d'économies annuelles par ligne. Pour les intégrateurs et les décideurs industriels, l'argument déplace la question de la capacité vers le retour sur investissement: c'est le budget d'erreur propre à chaque tâche qui transforme un capteur de force en poste rentable plutôt qu'en ligne de coût. Il met aussi en cause l'hypothèse d'un robot généraliste construit d'abord, puis placé en quête d'application, et suggère que l'écart entre démonstration et exploitation vient en partie de composants choisis trop tard, au stade de la nomenclature (BOM), plutôt qu'à l'architecture. Une réserve s'impose: l'auteur vend précisément ces capteurs, et le chiffre de 450 000 dollars n'est assorti ni de conditions d'essai, ni de volumes, ni de site, et doit être lu comme une illustration commerciale. Le texte s'inscrit dans une phase où les acteurs du humanoïde (Boston Dynamics, Figure, Tesla avec Optimus, entre autres) multiplient les variantes de forme, et où des formats spécialisés ont déjà fait leurs preuves en entrepôt, comme les systèmes de stockage dense d'Exotec. En Europe, Enchanted Tools avec ses robots Mirokaï à base roulante et Wandercraft avec ses exosquelettes illustrent aussi des morphologies pensées pour un usage précis. La fin de l'extrait amorce la distinction entre sites neufs (greenfield), où l'on peut adapter l'installation, et sites existants (brownfield), où adapter le robot plutôt que l'usine pourrait justifier une forme humanoïde. Cette suite, ainsi que les cas d'usage concrets, n'est pas développée dans le passage disponible, et aucun pilote ni calendrier n'est annoncé.

IndustrielOpinion

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5 millions de robots sont désormais en activité dans les usines du monde entier, selon l'IFR

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